SITECO Elige Limpieza a Baja Temperatura de Henkel

Los sistemas de iluminación se están volviendo más eficientes y sostenibles gracias a la tecnología punta de LED. Fabricantes líderes en el mercado, como SITECO, están trabajando para producir carcasas para sistemas de iluminación más rentables y económicas que nunca. Innovaciones en limpieza a baja temperatura de Henkel han permitido a la empresa ahorrar alrededor de un tercio de la energía que se utiliza en los procesos de recubrimiento.

En el medio del magnífico escenario de Traunreut en la Alta Bavaria, a unos 10 km del lago Chiemsee, una empresa ha estado "proporcionando luz’ durante 40 años. SITECO, que formó parte del Grupo OSRAM en 2011, dirige aquí el centro de competencia para OSRAM Lighting Solutions.

En un área de producción que abarca unos 26.000 m², se pretratan y pintan nuevas carcasas para sistemas de iluminación, se preasemblan módulos LED, y se fabrican lámparas bajo demanda desde piezas y módulos individuales. Thomas Klement, director de tecnologías de recubrimiento, hace nos hace un recorrido por el moderno taller de pintura, donde las farolas y los focos de los estadios se preparan para soportar las condiciones medioambientales. El proceso de preparación incluye las etapas de limpieza, conversión y recubrimiento en polvo.

Grandes grúas, que miden más de tres metros de largo y 1,8 m de alto, transportan las piezas a través de las diferentes etapas del proceso de recubrimiento, que se viene utilizando para el pretratamiento y el recubrimiento en polvo desde el 2010.

Las seis fases del proceso de pretratamiento son:

  1. Desengrase por aspersión
  2. Enjuague con agua limpia
  3. Enjuague con agua limpia
  4. Enjuague con agua desalinizada
  5. Recubrimiento de conversión
  6. Enjuague con agua desalinizada


La planta se mantiene en funcionamiento contantemente, 24 horas al día, 5 días a la semana. Hans-Joachim Herbst, el director de la planta explica: “Cada año, procesamos unos 250.000 metros cuadrados de acero, aluminio, planchas de metal y otros metales, y vemos de todo. La elección del metal depende del uso que se le dará al producto acabado. Para nosotros, lo importante es que la planta y los componentes del sistema nos permita procesar muchos tipos de metal, ahora y en el futuro."

Buscando la Química Adecuada para Obtener Mayor Eficiencia

Este punto también fue crucial a la hora de iniciar un cambio que recientemente se ha realizado en la planta. Junto con su proveedor y el socio de ventas de Henkel, BCD Chemie GmbH, la compañía buscaba ahorrar en sus procesos de producción. "La planta es responsable de alrededor de un 23 % del consumo total anual de gas", comenta Herbst. Y es fácil identificar qué consume más gas. En la primera etapa del proceso en la zona seis, la limpieza técnica se realiza mediante aspersión. Esto es necesario para eliminar los residuos y los depósitos de la superficie del material y para desengrasar las piezas. Si esta etapa se salta o no se lleva a cabo con cuidado, pueden aparecer defectos, y los procesos posteriores, y la calidad de los productos finales se ve mermada. El problema energético deriva de que, hasta muy recientemente, había que calentar el fluido de limpieza hasta alcanzar los 60 ºC, utilizando para ello quemadores de gas, y se tenían que usar bombas de recirculación y ventiladores. Además, la mayor parte de la energía utilizada en la limpieza por aspersión se pierde por evaporación o succión.

El Dr. Marko Poleschak, miembro del equipo de ventas de BCD Chemie responsable de este área, ya había oído de la limpieza BONDERITE a baja temperatura cuando comenzaron las conversaciones. "Teníamos claro que el único parámetro que podíamos modificar era el proceso de limpieza, p. ej. la química. Llevamos años trabajando con Henkel, en soluciones específicas, y pudimos aprovechar su liderazgo tecnológico y la buena relación que tenemos con su departamento técnico aquí en Düsseldorf. En la fase de diseño, era esencial mantener el proceso existente para no incurrir en gastos adicionales teniendo que convertir la planta. En resumen, el objetivo era reducir la temperatura para ahorrar energía en la planta, sin cambiar la mecánica ni el tiempo de tratamiento y mantener, o intentar mejorar, la calidad de la limpieza, y crear mayor capacidad para obtener contratos para realizar operaciones de recubrimiento.

Estos requisitos encajaban perfectamente con los parámetros de rendimiento del nuevo sistema de limpieza a baja temperatura BONDERITE.

El limpiador alcalino bicomponente se puede aplicar a temperatura ambiente, con lo que calentar el producto a 60 ºC es una cosa del pasado. Gracias a la combinación de aditivos especiales y de tensoactivos, este nuevo y eficiente sistema de limpieza a baja temperatura se puede utilizar en sustitución de la mayoría de procesos de limpieza por aspersión e inmersión presentes en el mercado actual. No presenta aspectos negativos, como la formación de espuma, la descoloración de las superficies, o los daños de las piezas por el secado. Andreas Maslowski, del servicio técnico de recubrimientos funcionales de Henkel, confirma: "Bajo los actuales parámetros el baño que BCD Chemie y Henkel recomendamos, las piezas limpias presentan una superficie 100 % hidrofílica, lo que ofrece la base ideal para las siguientes etapas del proceso."

La reducción de la temperatura permite a SITECO disminuir su consumo anual de energía en un 30 %, ya que el quemador de gas de la zona 6 se puede mantener apagado casi todo el año. Solo hay que encenderlo quizás en días de invierno muy fríos, cuando tal vez haya que calentar el limpiador a temperatura ambiente.

Otra ventaja es que, después de la limpieza, las piezas están frías, por lo que la temperatura no afecta a las etapas posteriores, como a los recubrimientos de conversión. Después de todo, las otras etapas del proceso se pueden realizar a temperatura ambiente. En otras palabras, la planta puede ahora funcionar a la misma baja temperatura a través de todo el proceso. Con la limpieza a baja temperatura también disminuyen las pérdidas por evaporación.

Cosechando los Beneficios de la Fiabilidad y la Protección Ambiental

"El ahorro potencial, a la vez que se mantiene el mismo rendimiento en la planta, es impresionante", dice Herbs entusiasmado. "Pero esta no es la única razón por la que el cambio nos es rentable. Al estar el quemador de gas apagado, la planta se pone en marcha mucho más rápido. El ruido y el calor también se han reducido drásticamente. Esto hace que el ambiente de trabajo sea más seguro y agradable. El aumento de la fiabilidad del proceso también aumenta nuestra capacidad de que obtengamos nuevos trabajos para realizar operaciones de recubrimiento", continúa.

El nuevo sistema de limpieza a baja temperatura también contribuye a la protección del medioambiente. La reducción de la cantidad de energía utilizada, la eliminación de los vapores de agua y el hecho de que no se necesite añadir químicos, como ácido fosfórico, juegan un papel fundamental para que la producción sea más sostenible.

Reducción de la Temperatura para Tratamientos Más Rápidos

El cambio también incluye utilizar un nuevo producto BONDERITE en la quinta etapa del proceso de conversión. BONDERITE M-NT, un líquido de conversión libre de fosfatos, para metales que aumenta la resistencia anticorrosiva de las piezas y asegura la mejor adhesión posible del recubrimiento. La tecnología BONDERITE M-NT es compatible con todos los tiempos habituales de recubrimiento y métodos de aplicación, y combina la capacidad para utilizarse en varios tipos de metal con los tiempos de tratamiento más rápidos.

Superando las Expectativas con Resultados de Primera Clase

Cambiar a los nuevos productos BONDERITE de limpieza a bajas temperaturas y de conversión no solo hace que los procesos en SITECO sean más económicos, también asegura que los resultados ofrecen una calidad inmaculada, como lo prueban los ensayos de niebla salina realizados en una variedad de materiales. Después de un periodo de ensayo de 240 horas, las piezas se sometieron a pruebas de adhesión y de resistencia a la corrosión. “Encontramos muy poca o nula infiltración”, Thomas Klement, director de tecnologías de recubrimiento concluye. "Los resultados cumplen completamente con nuestros requisitos y son tan buenos como antes, e incluso mejores. "¡Han superando nuestras expectativas!"

Además de la tecnología de alta gama de los productos, este resultado positivo arroja un resultado ganador en la cooperación entre Henkel, BCD Chemie y SITECO. "Un cambio como este exige valor y confianza en lo que los colegas pueden ofrecer", explica Maslowski, expresando su felicidad por este proyecto modelo. Herbst añade, "confiamos en Henkel y por lo tanto en innovación, y no nos han defraudado. Podemos estar orgullosos de ser los primeros en el mercado en tener una planta en la que todos los procesos se realizan a temperatura ambiente. Queremos continuar desarrollándonos en este campo y estamos abiertos a ser referentes junto con otras compañías. También contemplamos recibir pedidos de recubrimiento de compañías fuera del Grupo OSRAM."

Confirmando la Limpieza con Ensayos de Laboratorio

El rendimiento de la limpieza a baja temperatura se puede cuantificar determinando el contenido de carbón residual de las superficies de las piezas limpias. En un ensayo de laboratorio, el carbón residual de la superficie debe ser menor que 20 mg/m2 para poder obtener una superficie que se puede humedecer con agua. La prueba de rompimiento del agua es una forma sencilla de mostrar la capacidad desengrasante del limpiador Si la película de agua de la superficie de la pieza limpia se rompe, quedan todavía residuos superficiales de aceite. Si la película de agua humedece toda la superficie, la pieza ha quedado desengrasada por completo, lo que significa que no se anticipan defectos en las subsiguientes etapas del recubrimiento.

Sobre SITECO y OSRAM

SITECO, una compañía situada en el pueblo bábaro de Traunreut ha sido subsidiaria del Grupo OSRAM desde el 2011, donde forma parte de la división Lighting Solutions. OSRAM Lighting Solutions ofrece completas soluciones de iluminación para industrias en todo el mundo bajo sus marcas OSRAM, SITECO y  Traxon Technologies. Además de soluciones de iluminación innovadoras para oficinas, industrias, edificios públicos, tiendas, calles, eventos deportivos, etc. en su gama se incluyen sistemas inteligentes de gestión de la iluminación y servicios en relación a la planificación de proyectos y la implementación. El servicio incluye auditorías, asesoramiento, planificación, instalación y programación, además de financiación y mantenimiento. La pasión de la compañía, décadas de experiencia y un conocimiento en iluminación fuertemente arraigado, les permiten crear soluciones impresionantes, innovadoras y modernas para construir un futuro más sostenible. Con su sede central en Múnich, OSRAM es uno de los dos fabricantes de dispositivos de iluminación más importantes del mundo. La compañía emplea alrededor de 34.000 personas a nivel mundial, y en el año fiscal de 2014 (hasta el 30 de septiembre) alcanzó ventas de más de 5.100 millones de euros.

Sobre BCD Chemie GmbH

BCD Chemie GmbH lleva dedicada al tratamiento de superficies desde hace más de 30 años, con gran compromiso y amplia experiencia en productos. Como el proveedor líder en químicos para la limpieza y tratamiento industrial de superficies, BCD Chemie ofrece conceptos integrales de productos. Puedes encontrar más información en www.bcd-chemie.de

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